produkcja

Stojaki geometryczne. Prosty produkt, trudniejsza produkcja.

Produkcja tych stojaków wzięła się z potrzeby. Nie będę ściemniać – nie był to produkt, o którym myślałam w początkowych założeniach tworzenia PRĘT&Styl, natomiast bardzo się cieszę, że go wykonałam. Nabyłam dzięki niemu sporo doświadczenia i nowych kontaktów. Kolejny raz przekonałam się, że nie zawsze wszystko idzie po mojej myśli. Oprócz tego miałam tygodniowy poślizg realizacyjny związany z majówką i świętami Wielkanocnymi. I o ile na projektowaniu rzeczy z metalu znam się bardzo dobrze to nadal uczę się tego jakie narzędzia mamy do dyspozycji, jakie dają efekty oraz, że wyprodukowanie to kilkanaście telefonów, szukanie dostawców i organizacja… Nawet na tak małą skalę. Ten projekt to idealny przykład na to, że bardzo prosty produkt finalny wcale nie jest tak prosty w produkcji. Aby lepiej unaocznić jak wielu procesów to wymaga pogrubię wszystkie kroki produkcyjne.

CO TRZEBA BYŁO ZROBIĆ?

1. Przygotować projekt. Zrobić rysunki.

Nie oszukujmy się – wielkiego projektowania tutaj nie było. Jedyne co chciałam osiągnąć to skręcenie stojaków na śruby (aby uniknąć spawania i szlifowania, co i tak się nie udało).

2. Zamówić materiał, pytać o wyceny, szukać korzystniejszych opcji.

Z zamówieniem profili 15x15x1,5 nie było problemu. Zamówiłam w tym samym miejscu co pręty, od razu z dostawą do warsztatu – to dużo korzystniejsza opcja niż transportowanie samemu.
Potrzebowałam jeszcze po 2 blaszki na stojak jako postawy i tutaj powstał mały problem… Nie mam gilotyny, natomiast cięcie domowymi metodami nie dałoby zbyt estetycznego wyglądu (i wymagałoby duuuużo czasu). Wszystkie firmy proponowały mi ceny, które niemal doprowadziły mnie do zawału serca. Udało mi się jednak poszukać na OLX sprzedawcę, który przycina małe formaty blach z odpadów. Cena była naprawdę korzystna – 35zł za 16szt. Niestety doszedł tutaj koszt wysyłki za pobraniem – 24zł. Ze względu na brak doświadczenia jeszcze zanim zrobiłam rysunek już wysyłałam zapytania o wyceny ze szkicem ręcznym.

3. Pociąć profile na pile tarczowej (w sumie 130 cięć) i oczyścić końce.

Oczyszczenie krawędzi to akurat mój problem z niezbyt profesjonalnym sprzętem. Chociaż to i tak lepiej niż mielibyśmy je ciąć w naszej piwnicy. Poluje na przecinarkę, gdzie końce nie będą wymagały dodatkowej obróbki.

4. Zespawać kwadratowe podstawy (profile ze sobą + wyrównać krawędź). Przyspawać blachy do podstaw i usunąć odpryski.

Niby góry tych podstaw nie widać, ponieważ zasłonięta jest blachą, ale wypukłość spoiny przeszkadzałaby w dalszym procesie. Kolejna żmudna praca i czas.

5. Złożyć całość – zespawać po dwie krawędzie każdej nogi i szlifować do ostatecznego „gładkiego” efektu.

Gdybym wiedziała, że mam dodatkowy tydzień to pokombinowałabym jeszcze z gwintowanymi zaślepkami lub spoinami otworowymi co bardzo skróciłoby żmudny proces montażu. Muszę to zostawić na inną okazję. Ostatni krok zajął o wiele więcej czasu niż przewidywaliśmy (o czym dotkliwie przekonał się mój tata). Uważam też, że powinniśmy bardziej przemyśleć montaż, aby nie ustawiać stojaka od nowa po każdym spawie.

6. Zawieźć stojaki do lakierni i odebrać.

Następny etap to malowanie. Dotychczas prototypy malowałam sprayem, ale po testach wiedziałam, że to nie jest ostatecznie dobry sposób (farba mimo wszystko odpryskuję, zdziera się i to dość szybko). Nie chciałam czegoś takiego sprzedawać, w związku z czym nawiązałam kontakt z lakiernią. Pan podał mi wycenę 30zł za sztukę za podkład + malowanie. Nie zrozumieliśmy się i kiedy przyszło co do czego musiałam zapłacić około 38zł za sztukę. Tutaj nie dość, że wtopiłam bardzo dużo pieniędzy to jeszcze moim zdaniem kolor nie wyszedł złoty w połysku i nie było to tylko moje zdanie. To mój błąd. Gdybym przejrzała porządnie internet przed oddaniem stojaków może mała próbka wzbudziłaby mój niepokój. Tymczasem byłam przekonana, że robię dobrze. Uwierzcie mi po odebraniu stojaków było mi bardzo słabo!

Podsumowanie

Ten projekt to pierwsze trudne szlify. Zderzenie z rzeczywistością. O wiele więcej nerwów niż podejrzewałam (co innego mierzyć się z problemami firmowymi kogoś innego, a co innego ze swoimi). Czego się dowiedziałam i nauczyłam?

  • nabrałam zupełnie nowego spojrzenia na projekty dla kogoś,
  • dowiedziałam się, że kooperantów najpierw trzeba sprawdzać (mogłam w końcu dostarczyć do lakierni coś wcześniej i przetestować kolor),
  • nawiązałam nowy kontakt z osobą, która tnie blachy (były bardzo estetycznie pocięte i bez śladów korozji, czego mocno się bałam),
  • zebrałam pierwsze szlify w kontakcie z klientem (bardzo miłym :),
  • na przyszłość powinnam mniej obsesyjnie myśleć o czasie realizacji i na wstępie podawać około trzech tygodni, zamiast dwóch,
  • budowanie pojedyńczych prototypów zapewnia więcej spokoju i pewności, że kolejne sztuki będą 100% profesjonalne,
  • utwierdziłam się w przekonaniu, w kwestii technologii konsultację są OK, ale muszę słuchać siebie.

Jak się podoba stojak? Zdziwieni, że wymagał tak wiele pracy?

3 komentarze

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *